Sistem Manufaktur 2014

Selamat datang di Kelas Sistem Manufaktur Kelas A dan C

Kelas A akan diampu oleh Yudha Prasetyawan, M.Eng

Kelas C akan diampu oleh Slamet Budiarto, MT dan Yudha Prasetyawan, M.Eng

Dalam kelas A dan C akan berlaku ketentuan khusus

1. Resume silakan dikumpulkan langsung ke Dosen Yudha Prasetyawan (kelas A dan C), jika ada penundaan kuliah dapat dikumpulkan di Sekretariat hari itu juga

2. Dalam kelas akan ada tugas harian di kelas Kelas A sepanjang semester dan Kelas C setelah UTS

3. Perkuliahan Kelas A dilakukan setiap Hari Selasa Pukul 07.00 s.d selesai (TI-101) bersamaan dengan Kelas C (TI-102). Khusus kelas C – setelah UTS, perkuliahan akan dilaksanakan pada setiap Hari Selasa Pukul 15.10 s.d selesai

4.Responsi 1 SKS (Jumat 16.10 s.d selesai) akan diatur oleh Koordinator Mata Kuliah Sistem Manufaktur bersama Asisten Lab Sistem Manufaktur

Selanjutnya untuk kelancaran jalannya kuliah, mahasiswa diharapkan membawa print out class worksheet untuk tugas kelas setiap minggunya (lihat poin 2).

Kesetiaan, kejujuran, dan kerja keras dalam belajar akan mendapatkan penghargaan yang sebaik-baiknya, sebaliknya apabila melakukan segala bentuk kecurangan atau perilaku yang tidak baik di dalam mupun luar kelas akan mendapatkan sanksi nilai. Sebaiknya Anda menghindari titip absen, menjiplak tugas teman, meng-copy kan file tugas, meminjam file pendahulu/kakak kelas untuk dicetak ulang serta mengcopy satu kalimat pun dari artikel online atau lainnya (silakan lihat ketentuan mengutip pendapat orang lain).

Berikut file-file (doc dan pdf silakan pilih) yang Anda perlukan dalam mengikuti kelas ini

AssignmentCoverSheetManufacturingSystem2013

AssignmentCoverSheetManufacturingSystem2013

MINGGU01_SISTEMMANUFAKTUR

ResumeFormSisman

ResumeFormSisman

Setiap perubahan akan diinformasikan kemudian baik lisan maupun tertulis. Selamat belajar dan saling berbagi ilmu

23 Responses

  1. SIMAN A
    Rendy Herda Achmadi – 2511100051
    Ahmad Fraidee Pamungkas – 2511100064

    PRODUK : TAS CARRIER
    Tas Carrier adalah jenis tas yang ddigunakan untuk aktivitas outdoor dimana dalam penggunaannya, tas ini akan digunakan untuk membawa barang bawaan yang berat dalam jangka waktu yang cukup lama. Karena itu dibutuhkan bahan yang kuat serta desain yang membuat penggunanya merasa nyaman untuk membawa tas ini dalam waktu lama.
    Proses produksi tas carrier mebutuhkan bahan berupa kain cordura, rangka aluminium, busa, resleting, tali tas yang kuat dan beberapa bagian kecil pendukung lainnya. Proses produksi dimulai dengan pembuatan pola, kemudian dilanjutkan dengan pemotongan kain. Setelah itu kemudian kain yang dipotong disatukan sekaligus memasangkan tali-tali dan rangka alumunium di bagian punggung yang dilanjutkan dengan memasang sistem busa di bagian punggung (sistem busa telah dibuat di stasiun kerja lain dalam waktu yang bersamaan dengan pembuatan pola dan pemotongan kain).
    Kebutuhan analisa sistem antara lain :
    – Bagaimana proses produksi dilakukan, apakah menganut otomasi seluruhnya, manual seluruhnya menggunakan tenaga manusia, atau menggunakan kombinasi dari keduanya. – Indikator keberhasilan dari bagian ini adalah didapatkannya metode produksi yang paling efisien, dengan biaya yang kecil namun tetap dapat memproduksi dalam jumlah yang memenuhi demand dan dengan kualitas yang memenuhi atau diatas standar.
    – Bahan baku yang digunakan apakah seluruhnya dibuat sendiri, atau menggunakan outsource berupa barang setengah jadi seperti batang alumunium, kain cordura, dan lain sebagainya. – idikator keberhasilannya adalah didapatkannya kombinasi antara beli-buat yang menimbulkan biaya yang paling kecil.
    – Demand per tahun dibutuhkan untuk memntukan berapa jumlah produksi per tahun – indicator keberhasilannya adalah jumlah produksi per tahun yang mampu memenuhi pangsa pasar dari demand yang ada.
    – Dari proses produksi dan jumlah produksi per tahun yang telah ditentukan, maka akan dibutuhkan analisis mengenai jumlah mesin serta bagaimana layout dari fasilitas yang dibutuhkan — indicator keberhasilannya adalah didapatkannya jumlah mesin dan tata letak yang diantaranya mempunyai manufacturing lead time paling pendek, biaya operasional dan perawatan yang kecil, serta output produksi yang memadai.
    – Kemudian serangkaian sistem yang sudah terbentuk dan berjalan, diperlukan adanya evaluasi dan improvement yang berkelanjutan – indicator keberhasilannya adalah ditemukannya kekurangan-kekurangan dalam sistem yang dengan cepat mampu ditanggulangi dan membuat sistem berjalan lebih baik.
    Secara keseluruhan, indicator keberhasilan dari sistem manufaktur adalah suatu sistem manufaktur yang memiliki cost yang kecil namun mampu mendatangkan profit yang setinggi-tingginya.
    Contoh perhitungan pemenuhan demand (untuk pasar dalam negeri saja) :
    – Asumsi jumlah penduduk Indonesia adalah 250 juta jiwa, dengan 5% dari jumlah penduduk tersebut menggunakan produk tas carrier. Market share tas carrier adalah 5%. Demand tas carrier diasumsikan pertahun adalah 1 per orang yang butuh.

    Demand tas carrier / tahun = 5% * 250 juta = 1.250.000 buah
    Market Share untuk perusahaan = 5% * 1,25 juta = 625.000 buah

    Profit margin 15% dari harga jual = 15% * Rp 500.000,00 = Rp 75.000
    Profit per tahun dari pasar dalam negeri = Rp 75.000,00 * 625.000 buah = Rp 46,875 M

  2. SISMAN A
    MILA APRILISA (2512100004)
    PUSPITA SARI H (2512100022)
    NIELA RAHMAWATIE (2512100034)

    1.) Dewasa ini, banyak sekali jenis minuman yang muncul di kalangan masyarakat, baik berupa jenis minuman siap saji seperti softdrink, jus kaleng, sari buah dan lain-lain. Masyarakat Indonesia cenderung memilih jenis minuman yang praktis. Untuk memenuhi permintaan dari masyarakat, industri manufaktur terutama pada industri minuman softdrink membutuhkan teknologi berupa mesin yang terotomasi. Pada pembahasan kali ini, penulis mengambil salah satu contoh softdrink yaitu Fanta. Dalam industri manufaktur minuman softdrink, terdapat enam stasiun kerja yang berurutan. Stasiun kerja pertama yaitu inisiasi produksi, dalam stasiun kerja ini operator menekan tombol untuk memasukkan pallet yang berisi botol-botol kosong ke lini produksi yang bersangkutan. Pallet berjalan menuju stasiun kerja selanjutnya melalui konveyor. Proses produksi selanjutnya berlanjut pada stasiun kerja kedua, yaitu pencucian dan sterilisasi botol. Setelah melalui proses stasiun kerja kedua, pallet berjalan melalui konveyor menuju stasiun kerja ketiga yaitu proses filler, pengisian softdrink ke dalam botol. Setelah melalui proses filler, palet bergerak menuju stasiun keempat yaitu pemasangan tutup botol. Stasiun kelima yaitu pemasangan label kemudian dilanjutkan stasiun terakhir yaitu pengemasan botol dalam karton. Diasumsikan penduduk Indonesia sejumlah 200 juta jiwa, 20% dari penduduk Indonesia atau 40 juta jiwa mengkonsumsi Fanta. Satu krat berisi 16 botol produk Fanta dengan jumlah pabrik produksi Fanta di Indonesia sebanyak 5 pabrik sehingga satu pabrik memproduksi 500.000 krat. Key Performance Indicator (KPI) pada salah satu pabrik produksi Fanta meliputi jumlah output produksi sebesar 500.000 krat per hari, jumlah barang reject maksimal 0,025% dari total output perusahaan. Kategori jumlah barang yang dianggap reject yaitu botol kemasan retak, tutup botol tidak terpasang dengan sempurna dan berat bersih tidak precise 200 ml.

    2.) Berdasarkan penjelasan diatas setiap pabrik tiap harinya dapat memproduksi 500.000 krat dengan jumlah total 8 juta botol. Tiap pabrik mempunyai 4 mesin produksi fanta, sehingga 1 mesin dapat memproduksi 125.000 krat atau 2 juta botol perhari. Laba bersih jika tidak terjadi reject dapat menghasilkan 8Milyar rupiah/hari (Pendapatan Netto/botol = Rp 1.000,00) . Akan tetapi jika terjadi reject sesuai dengan kapasitas maksimum KPI maka laba bersih yang didapat 7,998.000.000 (8.000.000.000 – (2.000 botol x Rp 1.000,00)). Sehingga setiap pabrik kehilangan 0,025% dari pendapatan bersih totalnya.

  3. SISMAN A
    Fatmah Munif Lahdji 2512100023
    Edwina Seviera Ciptadewi 2512100033
    Rezqi Andithika Putri 2512100160

    Proses Produksi Rokok Kretek
    Secara keseluruhan, proses produksi rokok kretek terbagi dalam empat bahan, yaitu blend tembakau, blend clove, casing flavor, dan top flavor. Dalam proses pembuatan terdiri dari proses spray casing, drying dan cooling, spray top flavor, mixing, aging serta making cigarette. Setiap bagian dalam proses produksi memiliki parameter-parameter keberhasilannya sendiri. Proses spray casing adalah proses penyemprotan konsentrat yang terlarut dalam air untuk memperbaiki, meningkatkan, dan menyempurnakan cita rasa blend tembakau. Pada proses ini parameter keberhasilan ditunjukkan dengan jumlah larutan yang disemprotkan sesuai dengan kadar yang telah ditentukan, proses pemberian rasa tercampur secara merata, dan waktu yang dibutuhkan dalam melakukan proses spray casing sesuai waktu yang telah ditentukan. Proses selanjutnya adalah proses drying dan cooling. Pada proses ini tembakau dikeringkan dengan cara dijemur. Parameter keberhasilan proses ini ditentukan oleh kadar air dalam tembakau, dengan kata lain tembakau dalam keadaan kering dan tidak lembab. Setelah itu dilakukan proses spray top flavor. Proses ini pada dasarnya sama seperti proses sray casing flavor, namun pada proses ini konsentrat tidak terlarut dalam air melainkan terlarut dalam alcohol. Pada proses ini tolak ukur keberhasilan yang ditetapkan sama seperti tolak ukur keberhasilan pada proses spray casing flavor. Selanjutnya, dilakukan proses mixing yang berupa pencampuran semua bahan. Parameter keberhasilan ditentukan oleh tercampurnya bahan secara sempurna. Selanjutnya dilakukan proses aging yaitu penyimpanan tembakau untuk meningkatkan kualitas tembakau. Proses terakhir berupa making cigarette atau lebih dikenal dengan proses pelintingan. Proses ini dilakukan secara manual dengan tangan, dimana pekerja melinting produk rokok kretek dengan cepat. Parameter keberhasilan dari proses pelintingan ditentukan oleh lapisan luar rokok menempel secara sempurna sehingga tidak ada tembakau yang bocor, serta jumlah batangan rokok yang dihasilkan oleh pekerja tiap satuan waktu.
    Dalam perhitungan pemenuhan kebutuhan konsumen, penulis mengasumsikan permintaan rokok di Indonesia sebesar 200 M batang per tahun atau 548 juta batang per hari. Diasumsikan PT Z memenuhi 10% dari permintaan pasar yaitu sekitar 55 juta batang per hari. Berdasarkan data yang diperoleh penulis, pemenuhan permintaan pasar hanya dapat dihitung melalui proses making cigarette yang berupa pelintingan batang rokok. Berdasarkan data yang diperoleh penulis, satu pekerja dapat menghasilkan 360 batang rokok per jam. Diasumsikan pekerja melakukan kerja selama 8 jam per hari. Sehingga dapat menghasilkan 2.880 (360 batang x 8 hari) batang rokok per hari. Sehingga untuk memenuhi permintaan pasar, PT Z membutuhkan tenaga kerja pada proses making cigarette sebanyak 19.097 (55 juta batang rokok / 2880 batang rokok) pekerja.
    Referensi:
    Guritno, Yoga 2013, Menkes: Orang Indonesia Konsumsi 10 Batang Rokok per Hari, diakses pada 11 Februari 2014,
    PT. HM Sampoerna. Tbk 2012, Produksi Rokok, diakses pada 11 Februari 2014,
    Rujita, Y. Edy 2011, Proses Pembuatan Rokok Kretek, diakses pada 11 Februari 2014,

  4. SISMAN : KELAS A
    MAHASISWA S2 Smt.1 (Sit-In) :
    PRITA MEILANITASARI 2513203201
    RATIH PAMELAWATI 2513203203
    JAWAB:
    I. Industri elektronik khususnya audio/video saat ini mengalami perkembangan. Masyarakat semakin tahu kualitas dan fungsi sebelum membeli produk elektronik. Produk elektronik yang kami gunakan sebagai contoh adalah BluRay Player (*Pemutar Disc BluRay yang memiliki kualitas HD). Proses produksi BluRay Player ada 4 tahapan yaitu.

    SMT (*Surface Mount Technology) –> PBA (*Printed Circuit Board Assembled) –> Preparation –> Mainline –> OQC.

    1. SMT : suatu proses yang digunakan untuk memasangkan komponen elektronika yaitu SMD (*Surface Mount Device) ke PCB (*Printed Circuit Board). Mesin yang digunakan untuk SMT ini dijalankan secara otomatis dan mampu memasangkan komponen dengan ukuran yang sangat kecil. Input dari proses SMT ini adalah PCB bare dengan Output merupakan PCB yang sudah terpasang komponen SMD
    2. PBA : Proses pemasangan komponen elektronika yang bukan SMD (*contoh : Kapasitor Aluminium) dan outputnya berupa PCB yang siap untuk di-assembly (*PCB Main & PCB SMPS). Mesin yang digunakan juga bersifat automatis.
    3. Preparation : Proses pemasangan PCB Main, PCB SMPS, serta Deck ke Chassis menggunakan auto screw (*Automatic Screwdriver). Outputnya berupa Produk BluRay Player setengah jadi.
    4. Mainline : Produk setengah jadi dijalankan di conveyor kemudian dilakukan pengecekan fungsi oleh operator secara manual seperti pengecekan kualitas gambar, kualitas suara dan pengecekan software. Setelah dilakukan pengecekan fungsi, produk kemudian dijalankan kembali di atas conveyor menuju ke proses pemasangan label produk. Setelah pemasangan label produk, maka tahap terakhir dari proses mainline adalah pengemasan.
    5. OQC : Adalah proses QC yang dilakukan dengan cara mengambil sample dari produk yang sudah jadi secara random. Dalam proses ini yang dicek adalah reliability dan quality dari produk tersebut harus sesuai dengan spesifikasi yang digunakan oleh perusahaan.

    KPI yang ditetapkan oleh perusahaan adalah sebesar 20.000 unit BluRay Player per series per minggu (*untuk pemasaran ke seluruh dunia Export/local Sales) dengan jumlah reject max sebesar 0.3% dari total produk per minggu. Barang reject yang dimaksud meliputi Cover BluRay Player yang Scratch/Penyok, BluRay Player tidak berfungsi sebagaimana mestinya, dsb.

    II. Asumsi jumlah penduduk di Indonesia adalah 250.000.000 Jiwa. Dengan jumlah kepala keluarga (KK) sekitar 6.250.000 (*asumsi per KK memiliki anggota keluarga sebanyak 4).

    Keuntungan yang didapatkan per penjualan BluRay Player adalah sebesar Rp. 100.000 (*asumsi). Dengan rincian Biaya produksi sebesar Rp.350.000,Biaya marketing Rp. 50.000, Harga Jual Rp.500.000 per BluRay Player.

    KPI yang ditetapkan perusahaan sebesar 20.000 unit dengan jumlah reject max sebesar 0.3% yaitu 60 unit per minggu. Dengan asumsi 1 tahun = 52 minggu, maka :
    – Produksi BluRay Player adalah sebesar (20.000 x 52 = 1.040.000 unit) per tahun
    – Reject max sebesar (60 x 52 = 3120 unit) per tahun.
    Yang menggunakan produk BluRay Player adalah 5% KK di Indonesia, yaitu sekitar 312.500 KK. Demand per KK BluRay Player adalah 1 unit per tahun Sehingga kebutuhan BluRay Player per tahun per KK adalah 312.500 unit untuk penjualan di Indonesia.

    Sehingga Keuntungan yang diterima perusahaan adalah sbb:
    • Untuk penjualan di Indonesia per tahun tanpa reject:
    (312.500 unit x Rp.100.000 kentungan bersih = Rp. 31.250.000.000)
    • Untuk penjualan total per tahun BluRay Player tanpa reject:
    (1.040.000 unit x Rp.100.000 keuntungan bersih = Rp. 104.000.000.000)
    • Untuk penjualan BluRay Player dengan reject max:
    ([1.040.000 unit – 3120 unit] x Rp.100.000 = Rp.103.688.000.000)

    Referensi :
    Kho, Dickson. (2013).Pengetahuan Dasar Proses SMT. [Online]. Tersedia : http://www.produksielektronik.com/2013/03/pengetahuan-dasar-proses-smt-surface-mount-technology/ [11 Februari 2014]

  5. Silakan bagi yang kesulitan leave reply, bisa mengirimkan via yudhaprase@gmail.com sambil tetap berusaha posting di bagian ini. Terima kasih

  6. RALAT

    Fatmah Munif Lahdji 2512100023
    Edwina Seviera Ciptadewi 2512100033
    Rezqi Andithika Putri 2512100160

    Proses Produksi Rokok Kretek
    Secara keseluruhan, proses produksi rokok kretek terbagi dalam empat bahan, yaitu blend tembakau, blend clove, casing flavor, dan top flavor. Dalam proses pembuatan terdiri dari proses spray casing, drying dan cooling, spray top flavor, mixing, aging serta making cigarette. Setiap bagian dalam proses produksi memiliki parameter-parameter keberhasilannya sendiri. Proses spray casing adalah proses penyemprotan konsentrat yang terlarut dalam air untuk memperbaiki, meningkatkan, dan menyempurnakan cita rasa blend tembakau. Pada proses ini parameter keberhasilan ditunjukkan dengan jumlah larutan yang disemprotkan sesuai dengan kadar yang telah ditentukan, proses pemberian rasa tercampur secara merata, dan waktu yang dibutuhkan dalam melakukan proses spray casing sesuai waktu yang telah ditentukan. Proses selanjutnya adalah proses drying dan cooling. Pada proses ini tembakau dikeringkan dengan cara dijemur. Parameter keberhasilan proses ini ditentukan oleh kadar air dalam tembakau, dengan kata lain tembakau dalam keadaan kering dan tidak lembab. Setelah itu dilakukan proses spray top flavor. Proses ini pada dasarnya sama seperti proses sray casing flavor, namun pada proses ini konsentrat tidak terlarut dalam air melainkan terlarut dalam alcohol. Pada proses ini tolak ukur keberhasilan yang ditetapkan sama seperti tolak ukur keberhasilan pada proses spray casing flavor. Selanjutnya, dilakukan proses mixing yang berupa pencampuran semua bahan. Parameter keberhasilan ditentukan oleh tercampurnya bahan secara sempurna. Selanjutnya dilakukan proses aging yaitu penyimpanan tembakau untuk meningkatkan kualitas tembakau. Proses terakhir berupa making cigarette atau lebih dikenal dengan proses pelintingan. Proses ini dilakukan secara manual dengan tangan, dimana pekerja melinting produk rokok kretek dengan cepat. Parameter keberhasilan dari proses pelintingan ditentukan oleh lapisan luar rokok menempel secara sempurna sehingga tidak ada tembakau yang bocor, serta jumlah batangan rokok yang dihasilkan oleh pekerja tiap satuan waktu.
    Dalam perhitungan pemenuhan kebutuhan konsumen, penulis mengasumsikan permintaan rokok di Indonesia sebesar 200 M batang per tahun atau 548 juta batang per hari. Diasumsikan PT Z memenuhi 10% dari permintaan pasar yaitu sekitar 55 juta batang per hari. Berdasarkan data yang diperoleh penulis, pemenuhan permintaan pasar hanya dapat dihitung melalui proses making cigarette yang berupa pelintingan batang rokok. Berdasarkan data yang diperoleh penulis, satu pekerja dapat menghasilkan 360 batang rokok per jam dengan asumsi menghasilkan produk yang reject sebanyak 10 batang tiap jamnya. Diasumsikan pekerja melakukan kerja selama 8 jam per hari. Sehingga dapat menghasilkan 2.800 ((360-10) batang x 8 hari) batang rokok per hari. Sehingga untuk memenuhi permintaan pasar, PT Z membutuhkan tenaga kerja pada proses making cigarette sebanyak 19.643 (55 juta batang rokok / 2800 batang rokok) pekerja.
    Referensi:
    Guritno, Yoga 2013, Menkes: Orang Indonesia Konsumsi 10 Batang Rokok per Hari, diakses pada 11 Februari 2014,
    PT. HM Sampoerna. Tbk 2012, Produksi Rokok, diakses pada 11 Februari 2014,
    Rujita, Y. Edy 2011, Proses Pembuatan Rokok Kretek, diakses pada 11 Februari 2014,

  7. Bergas Satrya Nanda 2512100027
    Hendrik Febriyanto 2512100061
    Saka Tri hatmojo 2512100135
    Kelas A
    Berikut adalah alur produksi baju :
    Perencanaan ( Planing ) -> Pembuatan Pola ( Pattern Making ) -> Pembuatan contoh ( sample ) -> Pengujian -> Grading Pola – pola -> Pembentangan ( Spreading ) -> Penyusunan Letak Pola ( Lay Planning ) -> Pemotongan ( Cutting ) -> Fusing -> Pelipatan ( Fletaing ) -> Penjahitan ( Sewing ).
    Proses produkis baju di era globalilasasi saat ini menggunakan alat produksi yang modern. Permintaan yang tinggi tentunya pabrik produsen baju dituntut untuk menghasilkan baju dengan seefisien mungkin. Sehingga dibutuhkan sistem yang terintegrasi dari setiap proses pembuatannya mulai dari barang yang belum jadi menjadi baju siap pakai.
    Tahap awal adalah yang terdiri dari proses perencanaan, pembuatan pola ( Pattern Making ), Pembuatan contoh ( sample ), grading pola, pembentangan ( spreading ), penyusunan letak pola ( lay Planning ). Tahapan – tahapan design ini digunakan untuk memudahkan membuat baju yang diinginkan. Perencanaan dan pembuatan pola yaitu proses dimana produsen membuat pola baju sesuai design yang telah dibuat. Ini bertujuan untuk pada saat pemotongan kain untuk dijadikan baju, bentuk kain telah sesuai dengan polanya. Grading pola bertujuan untuk menciptakan pola dalam ukuran standar yang berbeda yaitu besar, sedang dan kecil atau ukuran standar lainnya (10, 12, 14, 16 dan seterusnya). Pada umumnya kita dapat menemukan pakaian yang sudah jadi dengan ukuran S, M, L, XL, dan XXL. Pembentang yang dimaksud yaitu kain dibentangan untuk selanjutnya akan di bentuk pola yang telah di buat.
    Tahap selanjutnya adalah pemotongan kain yang dibentangkan dan telah di beri pola sesuai dengan ukuran – ukuran yang nantinya akan berbentuk bagian –bagian baju. Fusing adalah proses dimana menggabungkan bagian – bagian baju itu sendiri agar bentuk baju menarik untuk di pakai. Contohnya bagian di fusing yaitu lengan baju dengan bagian bawah. Pelipatan biasanya dilakukan pada tepi – tepi baju.
    Tahap terakhir yaitu penjahitan. Penjahitan baju dilakukan dengan menjahit seluruh bagian baju agar terjahit menjadi baju siap pakai.
    PARAMETER
    • Perancangan – Pembuatan pola
    Hasil baju sesuai dengan rancangan yang dibuat

    • Pemotongan
    Hasil Potongan sesuai ukuran ( Tidak berlebih ataupun kurang )
    Pemotongan harus akurat
    Pinggiran hasil potongan tidak boleh terlihat sisa-sisa benang kain terlihat putus menonjol pada bekas potongan.
    Pinggiran kain hasil pemotongan tidak saling melekat

    • Hasil jahitan
    Hasil sambungan rapih dan halus
    Tidak ada cacat jahitan
    kenampakan kainnya tetap rapih
    Komponen baju jadi tidak ada yang kurang ( Kancing, saku dll )
    Jika demand yang masuk adalah 30.000 potong sedangkan kapasitas dari mesin yang ada adalah 800 per hari dan defect rata-rata yang terjadi adalah 1 setiap 100 baju yang ada, maka pesanan akan selesai dalam 38 hari kerja (waktu selesai = demand/(kapasitas mesin – defect).
    Jika dari 1 baju didapat untung 10.000 dan dari 1 buah baju yang cacat pabrik merugi sebesar 40.000 maka keuntungan yang didapat oleh perusahaan :
    Keuntungan = (10000*30000)-(40.000*(30.000/100))
    = 300.000.000 – 12.000.000
    = 288.000.000
    Referensi : Zaenal, M Abidin 2013. Alur Proses Garmen. Diakses 11 Februari 2013,

  8. SISMAN A

    – Winda Puspadimiati 2512100054
    – Theta Dyah D. 2512100078
    -Octadella B.P 2512100111

    Produk : Keripik Kentang Pringles

    Produksi Pringles terbagi menjadi dua yaitu bagian pembuatan untuk tabung packaging serta bagian pembuatan keripik kentang.Pada lini pembuatan tabung kemasan, pertama-tama dibuat gelondongan tabung dari lembaran karton yang dilapisi label produk dan dipotong sesuai ukuran yang diinginkan. Tabung yang telah dipotong masuk ke error detector untuk mengecek kualitas tabung apakah ada yang bocor atau tidak.Tabung dilapisi aluminium foil pada bagian dalam dan diberi tutup pada bagian atas.Pada lini pembuatan keripik kentang, kentang yang sudah dihaluskan dicampur dengan bahan baku lainnya untuk diolah menjadi tepung kentang yang dibawa melalui conveyor dan dicetak melalui alat otomasi untuk menghasilkan lembaran kentang berbentuk bulat.Hasil cetakan mengalami proses pelekukan agar kentang tidak mudah hancur. Selanjutnya cetakan kentang dioven agar adonan tepung kentang kering dan renyah.Kentang diberi bumbu melalui spray sesuai cita rasa yang diinginkan.Keripik kentang dengan jumlah tertentu dibawa conveyor menuju kemasan dan masuk kemasan melalui bagian bawah tabung. Kemasan yang telah berisi kentang berjalan melalui conveyor menuju stasiun integrasi untuk diberi tutup pada bagian bawah dan berjalan melalui conveyor untuk disusun di kardus dan siap dipasarkan.

    Analisis Kebutuhan Sistem antara lain:
    – Jumlah bahan baku yang dibutuhkan dan digunakan dalam satu kali produksi.KPI : jumlah waste yang sedikit atau dapat digunakan kembali dalam proses produksi.
    – Integrasi setiap stasiun pada lini produksi, apakah sudah dilakukan dengan efektif dan efisien. KPI : Dalam waktu yang sama, pengaturan lini produksi yang digunakan dapat menghasilkan jumlah kemasan keripik kentang yang lebih banyak dengan reject yang lebih sedikit.
    – Jumlah demand per tahun untuk menentukan jumlah keripik yang harus diproduksi.KPI : pabrik dapat memenuhi permintaan selama satu tahun.
    – Analisis jumlah mesin dan tenaga kerja yang dibutuhkan dalam produksi.KPI : Didapatkan jumlah mesin dan tenaga kerja yang ideal dalam proses produksi, sehingga mendapatkan profit yang besar dengan biaya operasional yang sedikit.
    – Analisis sistem produksi secara keseluruhan dari segi material, metode produksi, mesin, dan waktu produksi.KPI : Diketahui kekurangan sistem yang dijalankan dan didapatkan sistem yang paling ideal untuk proses produksi.

    2. Asumsi permintaan Pringles di Indonesia 80.000 tabung per bulan.Harga pokok produksi kentang Pringles per tabung yaitu Rp 7.000, dijual dengan harga Rp 11.000.Dalam satu bulan pabrik Pringles produksi selama 20 hari kerja, tiap harinya beroperasi 8 jam.Pabrik memiliki 2 mesin dengan kapasitas produksi rata-rata perjamnya 251 tabung untuk satu mesin.Reject tiap mesin dalam satu jam 1 reject.

    Produksi perhari tiap mesin selama 8 jam : 251 x 8 = 2008 tabung
    Produksi perhari 2 mesin selama 8 jam : 2008 x 2 = 4016 tabung
    Produksi sebulan (20 hari kerja) : 4016 x 20 = 80320 tabung
    Produk reject yang dihasilkan per hari
    1 x 2 x 8 = 16
    Produk reject yang dihasilkan dalam sebulan
    16 x 20 = 320
    Jumlah tabung dihasilkan sebulan = 80320
    Jumlah reject produk dihasilkan sebulan = 320 ¬_
    Jumlah produk baik dihasilkan sebulan = 80000
    Jumlah permintaan produk sebulan = 80000 _
    0

    Pendapatan : Rp 11.000 x 80.000 = Rp 880.000.000
    Biaya produksi : Rp 7.000 x 80.320 = Rp 562.240.000 _
    Profit : = Rp317.760.000

    Referensi :

    How its made Pringles, http://www.youtube.com/watch?v=zyMirRksfM8 , diakses pada 11 Februari 2014

  9. SISTEM MANUFAKTUR : KELAS A
    MAHASISWA S2 (Sit-In)
    BAGUS NAUFAL FITRONI (251-320-320-2)
    HENDRA SAPUTRA (251-320-420-1)

    NAMA PRODUK: Spinner Bait (Umpan Pancing Buatan)

    Spinner Bait merupakan alat pancing buatan berupa umpan untuk menarik perhatian ikan sekaligus menjadi kail, biasanya dibuat menyerupai hewan laut kecil, dan sering dipergunakan untuk memancing di laut lepas. Spinner Bait dan Jig merupakan umpan pancing buatan yang paling sering digunakan oleh pemancing. Spinner Bait juga tersedia dalam berbagai warna, ukuran, dan variasi.

    1. Bahan yang digunakan untuk memproduksi Spinner Bait adalah logam, kayu, gabus, dan plastik, tergantung pada jenisnya. Kebanyakan produsen besar maupun Home Industry, tidak membuat sendiri komponen individu kecuali untuk potongan timah dan beberapa plastik. Bahan baku seluruhnya dipesan di dalam negeri.
    a. Proses produksi Spinner Bait dimulai dari pembuatan ujung kail runcing berbentuk huruf “R”, pada proses ini terdapat mesin untuk mencetak potongan besi menjadi ujung kail yang diinginkan.
    b. Tahap pembuatan badan dari Spinner Bait dibentuk menyerupai ikan kecil atau semacam udang. Dalam proses ini ada yang dilakukan secara manual ataupun dengan mesin, sesuai dengan jenis yang akan dibuat. Pada jenis badan Spinner Bait berbahan dasar kayu, pembuatan dilakukan secara manual dengan bantuan alat perkakas. Pada jenis badan Spinner Bait berbahan dasar plastik atau gabus, pembuatan dilakukan menggunakan mesin pencetak.
    c. Badan Spinner Bait yang telah dibentuk lalu diberi warna dengan cara pengecetan sesuai dengan jenis yang diproduksi, pengecetan dilakukan agar badan Spinner Bait dapat menyerupai wujud ikan laut lainnya, sehingga fungsi dari Spinner Bait dapat tercapai.
    d. Parameter keberhasilan dari Spinner Bait mengikuti spesifikasi yang terdiri dari Wujud (Badan Spinner Bait), Ketajaman Kail (Runcing), dan Ketahanan (Sambungan Badan Spinner Bait dengan Kail).

    Proses produksi Spinner Bait mematok maksimal reject sebesar 1% dari total produksi. Pada proses produksi diharapkan dapat memenuhi permintaan pasar (demand) baik pangsa pasar lokal maupun internasional. Analisa sistem dapat dilakukan terhadap penentuan penggunaan bahan baku apa saja yang akan diproduksi sendiri atau dibeli dari pemasok. Analisa efektivitas penggunaan mesin dalam proses produksi atau dilakukan secara manual. Dari proses analisa sistem tentunya yang menjadi harapan ialah modal yang kecil dapat memperoleh keuntungan yang besar.

    2. Diasumsikan sebuah Spinner Bait dipatok seharga Rp.15.000 per buah, pabrik memperoleh profit/keuntungan bersih 30% dari setiap buah.
    a. Dengan asumsi 1.000.000 konsumen untuk produk Spinner Bait baik di dalam maupun di luar negeri. Untuk setiap konsumen membutuhkan setidaknya 10 Spinner Bait per bulan.
    b. Keuntungan dari harga jual = 30% * Rp. 15.000 = Rp. 4500
    c. Demand (Permintaan Pasar) = 1.000.000 * 10 = 10.000.000 Spinner Bait.
    d. Jumlah produksi yang dihasilkan (reject 1%) = 10.000.000 – (10.000.000* 1%) = 9.900.000 Spinner Bait.
    e. Keuntungan per bulan = 9.900.000 Spinner Bait x Rp. 4.500 = Rp. 44.550.000.000, sebesar Rp. 44.5 Milyar

    Referensi:
    Bisnis Camp MI Poltek Surabaya: Membuat Umpan Pancing Buatan (Posted Date: 4 Maret 2012). Diakses pada 11 Februari 2014.

  10. Tugas 1 : Sistem Manufaktur – Kelas A
    Wildan Annoraga (2512100145)
    Onie Cahya Judha (2512100151)
    Ade Putra Lubis (2512100155)

    Nama Produk : Sepatu
    Ketertarikan seluruh masyarakat dunia akan olahraga sepakbola sangatlah tinggi. Bahkan jika melihat tahun 2014 ini merupakan tahunnya para maniak bola. Kondisi seperti ini memotivasi para produsen alat-alat olahraga untuk menciptakan berbagai macam inovasi-inovasi yang keren. Tak terkecuali untuk sepatu bola yang biasanya diluncurkan oleh apparel-aparel terkemuka dunia seperti Nike, Adidas, Puma, Mizuno, dll. Produk yang kami ingin gambarkan lintasan produksi serta analisis sistemnya ialah pada proses pembuatan sepatu bola. Jadi pada pembuatan bola terdiri atas berbagai macam alur produksi. Alur produksi sepatu bola antara lain :
    Cutting ProcessStitching ProcessStockfit ProcessAssembling ProcessQulity Treatment&Finishing
    Pada cutting process, salah satu material dari sepatu yaitu kain akan dipotong menjadi beberapa potongan. Pada prosesi ini kain akan dipotong dengan menggunakan cutting machine dan dengan cutting dies. Cutting dies disini merupakan alat potong yang sudah disediakan pola dan ukurannya. Jadi ketika kain sudah dipotong dengan cutting machine kemudian akan disesuaikan pola dan ukurannya dengan menggunakan cutting dies. Parameter keberhasilannya ialah pada bentuk dan ukuran sudah sesuai dengan desain yang ditentukan. Lalu dilanjutkan pada Stitching process yaitu pada pejahitan kain yang sudah dipotong dan dibentuk sesuai pola sehingga membentuk suatu bagian atas dari sepatu. Pada proses ini memerlukan waktu yang cukup lama bagi mesin jahit karena bentuk sepatu itu sendiri yang memiliki banyak lekukan. Parameter keberhasilannya ialah pada tiap sudut penjahitan dilakukan secara sempurna tanpa ada benang yang kendur satupun. Lalu selanjutnya pada proses stockfit ialah proses penggabungan sol sepatu bagian dalam (bagian ini biasanya berbahan lunak) dengan sol sepatu bagian luar yang biasanya terbuat dari karet yang cukup kuat. Pada proses ini harus dilakukan secara teliti. Karena pada bagian ini sangat mempengaruhi nyaman atau tidaknya konsumen memakai sepatu bola ini. Karet pada sol sepatu bagian luar harus kuat karena bagian inilah yang sering bergesekan dengan tanah. Parameter keberhasilannya ialah pada rekatan antara sol sepatu dalam dengan sol sepatu luar haruslah kuat agar terhindar dari kejebolan. Selanjutnya adalah proses assembling, pada proses ini akan dilakukan prakitan seluruh komponen yang dibutuhkan pada sepatu bola. Parameter keberhasilan tahap ini adalah pada saat pengujian dengan cara dipakai lari ataupun untuk menendang bola, sepatu tidak rusak ataupun ada komponen yang lepas.
    Berikut adalah estimasi waktu dan juga biaya produksi pada produk sepatu bola. Misalkan setiap tahunnya ada permintaan jumlah sepatu sebanyak 5.000.000 pasang, dan setiap pasangnya akan di jual dengan harga Rp. 1.000.000 per pasang dan dengan keuntungan sebesar 5% dari tiap pasangnya, maka produsen sepatu akan meraih keuntungan sebesar Rp. 250 Miliar per tahun dari satu jenis sepatu. Dengan jumlah target produksi sepatu sebanyak 10 juta sepatu pertahun, jika misalkan hari kerja efektif adalah 250 hari pertahun maka tiap harinya sebuah pabrik akan memproduksi 40.000 sepatu. Jika mesin mampu menghasilkan 50 sepatu perhari maka akan dibutuhkan 800 mesin untuk menyelesaikan produksi sepatu ini. Dan jika tiap hari akan ada sau produk gagal maka akan ada 125 pasang sepatu yang defect pertahun dan akan mengurangi keuntungan sebesar Rp. 125.000.000 pertahunnya.

    http://dedylondong.blogspot.com/2012/10/bagaimana-proses-pembuatan-sepatu-shoes.html

  11. Deo Denada Wollah 2512100030
    Ega Hilmi Anggista 2512100053
    Produk : Aqua Botol
    PT Aqua Golden Missisipi memproduksi beberapa produk seperti aqua dan mizone. Disini kami akan membahas lintasan produksi dari salah satu produknya yaitu air mineral, Aqua. Proses produksi aqua dimulai dari sumber air dari pegunungan yang nantinya akan dialirkan pada pipa stainless steel sehingga air tetap steril saat proses pengaliran. Untuk pabrik yang jauh dari mata air, digunakan transportasi berupa truk tangki air. Air masuk ke dalam tangki untuk melakukan penyaringan. Pada umumnya penyaringan dilakukan secara berlapis. Air yang telah disaring selanjutnya dialirkan ke tangki ozonasi. Proses ozonasi merupakan salah satu proses pada sistem pengamanan pangan. Setelah proses selesai, air akan dialirkan pada botol-botol kemasan yang telah diproduksi sebelumnya pada lini produksi yang berbeda.

    Analisa Sistem:
    Jadi pada pabrik minuman air mineral Aqua ini, layout pabrik yang digunakan adalah layout proses, dimana proses produsi kemasan dan penyaringan air dilakukan pada lini produksi yang berbeda. Layout proses ini lebih efisien dalam memproduksi air minum mineral karena banyaknya proses yang harus dilakukan dalam pembuatan satu botol air produksi saja. Sementara permintaan orang sangat besar mengingat setiap orang butuh konsumsi air mineral setiap harinya.
    Proses ozonasi merupakan proses dimana mikroba dalam air dihilangkan, lalu proses penyaringan adalah proses sterilisasi air dari kotoran sebelum masuk. Dalam setiap produk telah ditentukan jumlah mikroba tidak boleh melebihi 100 ribu koloni/ML karena dapat mengakibatkan penyakit yang tidak diinginkan. Ini merupakan KPI dari proses penyaringan dan ozonasi pada pabrik air minum mineral Aqua. Dengan proses penyaringan berlapis dan ozonasi yang dilakukan, Aqua telah memenuhi parameter ini.
    Proses pembuatan botol kemasan ini menggunakan proses Blow Mold. Dalam proses ini, biji plastik dipanaskan, setelah itu ditiup sehingga plastik mengembang dan membentuk seperti bentuk cetakan yang tersedia (dalam hal ini, berbentuk botol). KPI dari proses ini adalah jumlah kemasan yang dapat dibuat dalam waktu tertentu. Waktu ini disesuaikan dengan jumlah volum air yang tersedia dalam waktu tertentu.
    Proses pengisian kemasan dan packaging dilakukan pada lini produksi yang berbeda. Pada satu alat pengisian ini, terdapat beberapa filler sehingga dapat mengisi beberapa botol secara langsung sehingga dapat mempercepat proses produksi. Sama halnya dengan proses packaging, yaitu pemberian tutup botol, merk, dan segel. KPI pada proses ini sama dengan pada proses pembuatan kemasan yaitu jumlah produk yang dapat diproduksi pada waktu tertentu, dengan waktu disesuaikan pada volume air dan jumlah kemasan yang sudah tersedia.

    Kita asumsikan produk aqua dipilih sebanyak 40% penduduk Indonesia dengan jumlah penduduk Indonesia sebanyak 200 juta orang. Maka sebanyak 80 juta orang menggunakan aqua. Rata-rata volume air yang dikonsumsi per hari sebanyak 1 L. dan laba setiap satu kemasan adalah Rp 250,- sehingga keuntungan dalam tiap harinya bisa mencapai Rp 20 Miliar

    Jumlah Konsumen Aqua = 40% x 200 juta = 80 juta
    Demand Aqua tiap harinya = 80 juta x 1 Liter = 80 juta Liter
    Jumlah produksi dengan asumsi reject 1% = 80 juta – (80 juta x 1%) = 80 juta – 800 ribu
    = Rp 79,2 juta
    Keuntungan tiap bulannya = 79.2 juta x 250 x 30 = Rp 59.4 Miliar / bulan.

  12. Tugas 1 : Sistem Manufaktur – Kelas A
    Wildan Annoraga (2512100145)
    Onie Cahya Judha (2512100151)
    Ade Putra Lubis (2512100155)

    Nama Produk : Sepatu
    Ketertarikan seluruh masyarakat dunia akan olahraga sepakbola sangatlah tinggi. Bahkan jika melihat tahun 2014 ini merupakan tahunnya para maniak bola. Kondisi seperti ini memotivasi para produsen alat-alat olahraga untuk menciptakan berbagai macam inovasi-inovasi yang keren. Tak terkecuali untuk sepatu bola yang biasanya diluncurkan oleh apparel-aparel terkemuka dunia seperti Nike, Adidas, Puma, Mizuno, dll. Produk yang kami ingin gambarkan lintasan produksi serta analisis sistemnya ialah pada proses pembuatan sepatu bola. Jadi pada pembuatan bola terdiri atas berbagai macam alur produksi. Alur produksi sepatu bola antara lain :
    Cutting ProcessStitching ProcessStockfit ProcessAssembling ProcessQulity Treatment&Finishing
    Pada cutting process, salah satu material dari sepatu yaitu kain akan dipotong menjadi beberapa potongan. Pada prosesi ini kain akan dipotong dengan menggunakan cutting machine dan dengan cutting dies. Cutting dies disini merupakan alat potong yang sudah disediakan pola dan ukurannya. Jadi ketika kain sudah dipotong dengan cutting machine kemudian akan disesuaikan pola dan ukurannya dengan menggunakan cutting dies. Parameter keberhasilannya ialah pada bentuk dan ukuran sudah sesuai dengan desain yang ditentukan. Lalu dilanjutkan pada Stitching process yaitu pada pejahitan kain yang sudah dipotong dan dibentuk sesuai pola sehingga membentuk suatu bagian atas dari sepatu. Pada proses ini memerlukan waktu yang cukup lama bagi mesin jahit karena bentuk sepatu itu sendiri yang memiliki banyak lekukan. Parameter keberhasilannya ialah pada tiap sudut penjahitan dilakukan secara sempurna tanpa ada benang yang kendur satupun. Lalu selanjutnya pada proses stockfit ialah proses penggabungan sol sepatu bagian dalam (bagian ini biasanya berbahan lunak) dengan sol sepatu bagian luar yang biasanya terbuat dari karet yang cukup kuat. Pada proses ini harus dilakukan secara teliti. Karena pada bagian ini sangat mempengaruhi nyaman atau tidaknya konsumen memakai sepatu bola ini. Karet pada sol sepatu bagian luar harus kuat karena bagian inilah yang sering bergesekan dengan tanah. Parameter keberhasilannya ialah pada rekatan antara sol sepatu dalam dengan sol sepatu luar haruslah kuat agar terhindar dari kejebolan. Selanjutnya adalah proses assembling, pada proses ini akan dilakukan prakitan seluruh komponen yang dibutuhkan pada sepatu bola. Parameter keberhasilan tahap ini adalah pada saat pengujian dengan cara dipakai lari ataupun untuk menendang bola, sepatu tidak rusak ataupun ada komponen yang lepas.
    Berikut adalah estimasi waktu dan juga biaya produksi pada produk sepatu bola. Misalkan setiap tahunnya ada permintaan jumlah sepatu sebanyak 5.000.000 pasang, dan setiap pasangnya akan di jual dengan harga Rp. 1.000.000 per pasang dan dengan keuntungan sebesar 5% dari tiap pasangnya, maka produsen sepatu akan meraih keuntungan sebesar Rp. 250 Miliar per tahun dari satu jenis sepatu. Dengan jumlah target produksi sepatu sebanyak 10 juta sepatu pertahun, jika misalkan hari kerja efektif adalah 250 hari pertahun maka tiap harinya sebuah pabrik akan memproduksi 40.000 sepatu. Jika mesin mampu menghasilkan 50 sepatu perhari maka akan dibutuhkan 800 mesin untuk menyelesaikan produksi sepatu ini. Dan jika tiap hari akan ada sau produk gagal maka akan ada 125 pasang sepatu yang defect pertahun dan akan mengurangi keuntungan sebesar Rp. 125.000.000 pertahunnya.
    Referensi:
    Londong, D. (2012, Oktober 18). http://dedylondong.blogspot.com/2012/10/bagaimana-proses-pembuatan-sepatu-shoes.html.

  13. SISMAN A
    SRI WAHYUNI (2512100014)
    NURINDA KHAIRINA (2512100086)
    QURROTUL AYUNI AINI (2512100110)

    1. Dalam kehidupan sehari-hari, gula merupakan kebutuhan pokok setiap individu. Hal ini menyebabkan permintaan gula semakin meningkat dan produksi gula harus dilakukan secara terus menerus. Proses produksi gula dilakukan dengan berbagai tahapan. Pada pabrik tertentu, proses produksi gula dilakukan dengan enam stasiun kerja. Stasiun kerja pertama adalah stasiun gilingan yang bertujuan untuk mendapatkan nira sebanyak-banyaknya dan mengurangi sukrosa yang terbawa oleh ampas. Pada proses ini tebu dicacah menggunakan cane cutter berukuran 1,5 meter. Lalu cacahan tebu melewati Heavy Duty Hammer Shredder (HDS) untuk memukul cacahan tebu agar mudah diperah di gilingan. Selanjutnya cacahan tebu masuk ke mesin gilingan dan digiling sebanyak lima kali. Stasiun kerja kedua adalah stasiun pemurnian. Tujuan dari proses yang dijalankan di stasiun pemurnian adalah untuk menghilangkan zat yang bukan gula dalam nira mentah. Proses pemurnian ini dilakukan dengan menambhakan gas SO2 dan Ca(OH)2 pada nira. Stasiun ketiga adalah stasiun penguapan. Tugas dari stasiun ini adalah untuk menguapkan air yang terdapat dalam nira encer. Proses penguapan ini dilakukan dengan menggunakan lima evaporator yang memiliki hasil akhir berupa suatu air kondensat. Air kondensat yang mengandung gula selanjutnya akan digunakan dalam proses pemasakan. Pada stasiun pemasakan, tujuannya adalah untuk mengkristalkan gula. Hasil dari proses pemasakan adalah larutan Kristal gula yang disebut Masecuite. Stasiun selanjutnya adalah stasiun pemutaran. Pada stasiun ini, kristal gula dipisahkan dari larutan sirup Massecuite. Selanjutnya gula yang sudah dikeringkan dan memiliki ukuran kristal gula yang diinginkan masuk ke stasiun pembungkusan. Pengemasan gula dilakukan dengan mengemas gula dalam karung plastik dengan ukuran-ukuran tertentu. Gula yang telah dibungkus akan masuk ke gudang dengan menggunakan Belt Conveyor. Indonesia memiliki pabrik gula pasir sebanyak 62 unit. Dari jumlah pabrik tersebut dapat dihasilkan gula pasir sebanyak 2,6 juta ton – 2,8 juta ton per tahun. Sehingga rata-rata dalam satu pabrik dapat dihasilkan gula pasir sebanyak 41.936 ton – 45.162 ton gula per tahun. Jika dalam sehari pabrik beroperasi 24 jam selama 5 hari per minggu, maka kapasitas produksi rata-rata dari masing-masing pabrik gula adalah sebesar 6,7 ton per jam. KPI (Key Performance Indicator) dari perusahaan adalah jumlah output produksi per jam dan tingkat kebersihan dari gula pasir yang dihasilkan.

    2. Dari penjelasan di atas, maka jumlah pendapatan yang dihasilkan per jam dari produksi gula pasir adalah:
    6,7 ton x Rp 11.000/kg = Rp 73.700.000
    Jika 60% dari pendapatan tersebut digunakan untuk produksi selanjutnya, maka keuntungan bersih per jam yang diterima oleh perusahaan sebesar:
    Rp 73.700.000 – (0,6 x Rp 73.700.000) = Rp 29.480.000
    Pada produksi gula pasir tidak terdapat produk yang di reject, melainkan produk yang memiliki kualitas lebih rendah (tingkat kebersihan rendah). Produk tersebut akan dijual dengan harga yang lebih rendah dari harga pokoknya. Jika diasumsikan jumlah produk yang berkualitas rendah sebanyak 0,03% dari jumlah produksi per jam, dan harga gula dengan kualitas rendah adalah Rp 7.500/kg, maka pendapatan per jam dari produksi gula adalah:
    (0,03% x 6,7 ton) x Rp 7.500/kg = Rp 15.075

    Referensi:
    Alfiandi, Indra, 2013, Proses produksi Gula Tebu (Gula Pasir), diakses pada 11 Februari 2014 dari .
    Agro Indonesia, 2013, Manisnya Bisnis Gula pasir di Indonesia, diakses pada 11 Februari 2014 dari .

  14. SISTEM MANUFAKTUR – A
    YOUVITA NANINGGOLAN 2512100141
    ANASTASIA HUTAGALUNG 2512100143
    Pensil adalah alat tulis yang lazim digunakan oleh sebagian besar masyarakat Indonesia terutama di kalangan pelaajar. Secara umum, proses produksi pensil terdiri atas beberapa tahap yang terdiri dari grooving atau pembuatan alur, pemberian lem, pengisian leads, penyatuan lembaran kayu dan leads, molding atau pemotongan sehingga menjadi bentuk pensil, pengecatan, pemberian merek, pemotongan ujung pensil, penyerutan pensil, penambahan aksesoris dan yang terakhir adalah pengemasan.
    Secara singkat prosesnya adalah sebagai berikut. Bagian luar pensil dibuat dengan menggabungkan lembaran kayu yang sudah dicetak bentuk alur dengan isi pensil. Sedangkan bagian dalam pensil yang digunakan untuk menghasilkan coretan disebut dengan leads. Leads pada pensil biasa merupakan gabungan dari grafit dan tanah liat, sedangkan pada pensil warna leads merupakan gabungan dari beberapa pigmen organik dan anorganik, seperti Kaolin, Carboxy Methyl Cellulose, Wax dan Surfactant. Bahan-bahan tersebut dicampur dan dibentuk menjadi leads yang diinginkan. Leads lalu dipotong sesuai dengan ukuran pensil untuk kemudian dikeringkan. Setelah melalui proses pengeringan, leads dimasukkan ke dalam dua lembaran kayu dan dilem menggunakan lem perekat. Setelah itu lembaran kayu berisi leads dipanaskan agar pensil tidak mudah patah. Pensil kemudian dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan, lalu diberi warna atau aksesoris dan logo pensil di badannya. Setelah itu ujung pensil dipotong agar dapat dibedakan bagian bawah untuk menulis dan bagian atasnya. Pada beberapa pensil, setelah ujungnya dipotong pensil juga langsung diraut, namun sebagian besar pensil yang beredar di pasaran dijual tanpa diraut terlebih dahulu, sehingga konsumen yang akan merautnya sendiri. Proses terakhir, pensil dikemas dan siap dijual ke pasaran.
    Diasumsikan kebutuhan minimal pensil setiap tahunnya adalah 12 pensil per orang untuk 58 juta pelajar Indonesia sehingga dibutuhkan 696 juta per tahun. KPI dari PT.X adalah jumlah produksi memenuhi 10% kebutuhan pensil Indonesia yakni 69,6 juta per tahun.
    Jika sebuah mesin dapat menghasilkan 1000 pensil per hari, dan persentase jumlah reject adalah 1% maka sebuah mesin menghasilkan 990 produk siap pakai setiap harinya. Dari pemisalan tersebut dapat dihitung jumlah mesin yang dibutuhkan yakni :
    • Target 69.6 juta / 365 hari =190685 produk harus dihasilkan (target per hari)
    • 190685 / 990 =193 (mesin yang dibutuhkan per hari)

    • RALAT

      SISTEM MANUFAKTUR – A
      YOUVITA NANINGGOLAN 2512100141
      ANASTASIA HUTAGALUNG 2512100143
      Pensil adalah alat tulis yang lazim digunakan oleh sebagian besar masyarakat Indonesia terutama di kalangan pelaajar. Secara umum, proses produksi pensil terdiri atas beberapa tahap yang terdiri dari grooving atau pembuatan alur, pemberian lem, pengisian leads, penyatuan lembaran kayu dan leads, molding atau pemotongan sehingga menjadi bentuk pensil, pengecatan, pemberian merek, pemotongan ujung pensil, penyerutan pensil, penambahan aksesoris dan yang terakhir adalah pengemasan.
      Secara singkat prosesnya adalah sebagai berikut. Bagian luar pensil dibuat dengan menggabungkan lembaran kayu yang sudah dicetak bentuk alur dengan isi pensil. Sedangkan bagian dalam pensil yang digunakan untuk menghasilkan coretan disebut dengan leads. Leads pada pensil biasa merupakan gabungan dari grafit dan tanah liat, sedangkan pada pensil warna leads merupakan gabungan dari beberapa pigmen organik dan anorganik, seperti Kaolin, Carboxy Methyl Cellulose, Wax dan Surfactant. Bahan-bahan tersebut dicampur dan dibentuk menjadi leads yang diinginkan. Leads lalu dipotong sesuai dengan ukuran pensil untuk kemudian dikeringkan. Setelah melalui proses pengeringan, leads dimasukkan ke dalam dua lembaran kayu dan dilem menggunakan lem perekat. Setelah itu lembaran kayu berisi leads dipanaskan agar pensil tidak mudah patah. Pensil kemudian dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan, lalu diberi warna atau aksesoris dan logo pensil di badannya. Setelah itu ujung pensil dipotong agar dapat dibedakan bagian bawah untuk menulis dan bagian atasnya. Pada beberapa pensil, setelah ujungnya dipotong pensil juga langsung diraut, namun sebagian besar pensil yang beredar di pasaran dijual tanpa diraut terlebih dahulu, sehingga konsumen yang akan merautnya sendiri. Proses terakhir, pensil dikemas dan siap dijual ke pasaran.
      Diasumsikan kebutuhan minimal pensil setiap tahunnya adalah 12 pensil per orang untuk 58 juta pelajar Indonesia sehingga dibutuhkan 696 juta per tahun. KPI dari PT.X adalah jumlah produksi memenuhi 10% kebutuhan pensil Indonesia yakni 69,6 juta per tahun dan setahun terdiri dari 365 hari.
      Jika sebuah mesin dapat menghasilkan 1000 pensil per hari, dan persentase jumlah reject adalah 1% maka sebuah mesin dapat menghasilkan produk siap pakai sebanyak (1000 – 1% * 1000) = 990 produk.
      Dari pemisalan tersebut dapat dihitung jumlah mesin yang dibutuhkan yakni :
      • Target per hari = target per tahun / jumlah hari = 69.6 juta / 365 hari = 190685 produk
      • Jumlah mesin yang dibutuhkan = target per hari/ produk yang dihasilkan per mesin = 190685 / 990 =193 mesin.

      Referensi :
      Faber Castell 2012, Proses Pembuatan Pensil Warna, diakses 11 Februari 2014,
      http://www.faber-castell.co.id/54025/Berita/Topik/Proses-Pembuatan-Pensil-Warna/default_news.aspx
      HeHo Lecture 2013, Life Cycle Analysis Produk Pensil, diakses 11 Februari 2014,
      http://heholecture.blogspot.com/2013/11/life-cycle-analisys-produk-pensil.html

  15. Indah Purnasari 2512100005
    Lailiya Rohmana 2512100070
    Qurrotu ‘Aini 2512100702

    Produk: Sabun Mandi Batangan

    I. Permintaan pasar akan daily goods semakin meningkat seiring dengan laju pertumbuhan penduduk yang kian pesat. Ditunjang dengan luas lahan di Indonesia yang mumpuni untuk dibangun pabrik manufaktur pembuat sabun mandi. Selain itu, kondisi topografi, sifat fisik dan kimia tanah di Indonesia sesuai untuk ditanam pohon kelapa sawit, yang mampu diambil lemak minyak nabati dan merupakan bahan baku pembuatan sabun mandi. Di samping itu, bahan baku yang digunakan meliputi larutan alkali, NaCl, dan bahan aditif. Bahan aditif antara lain builders, fillers, inert, anti oksidan, pewarna dan parfum. Untuk lintasan produksi terdapat 4 stasiun kerja yaitu stasiun sponifikasi yang merupakan stasiun pencampuran bahan baku. Bahan baku seperti lemak minyak, larutan alkali, dan NaCl dicampur dengan reaktor autoclave. Campuran dalam proses saponifikasi tersebut disirkulasikan kembali ke dalam autoclave. Temperatur campuran tersebut panas sehingga dibutuhkan untuk didinginkan oleh mixer pendingin. Selanjutnya campuran yang tidak tercuci dengan larutan alkali disalurkan ke kolam pencucian untuk dipisahkan gliserin dari sabun. Campuran tersebut selanjutnya masuk pada stasiun kerja yang kedua yaitu proses pengeringan sabun. Pada stasiun ini, kandungan air pada campuran hasil saponifikasi dikeringkan dengan vakum spray dryer 30-35%. Sabun yang telah dikeringkan selanjutnya didinginkan dan kemudian jatuh di plodder yang mengubah sabun kebentuk batangan panjang. Selanjutnya pada stasiun ketiga sabun mengalami proses netralisasi asam lemak. Stasiun terakhir yaitu stasiun keempat, sabun mengalami proses penyempurnaan. Sabun dicampur dengan parfum, zat perwarna dan zat-zat lainnya ke dalam analgamator. Analgamator berfungsi untuk mengubah campuran tersebut menjadi lebih homogen sehingga selanjutnya sabun tersebut dipotong-potong sesuai dengan ukuran dan spesifikasi yang ditentukan oleh pabrik. Untuk KPI atau parameter keberhasilan diukur sebagai berikut
    1. Jumlah produk yang berhasil minimal 97.5% dari total produksi
    2. Permintaan atau demand di pasaran plus minus 15% dari jumlah penduduk Indonesia
    3. Produk habis pakai ditangan konsumen maksimal setiap 2 minggu sekali.

    II. Untuk perhitungan demand dalam jumlah tertentu dengan kondisi mesin yang menghasilkan reject sebagai berikut.
    Diasumsikan Jumlah Penduduk Indonesia adalah 240 juta jiwa.
    Dalam proses pembuatan sabun tersebut digunakan mesin sebanyak 10 buah.
    Sedang demand (permintaan) pasar sebanyak 15% untuk setiap 2 minggu.
    Produk reject adalah sebanyak 2.5% dari total produksi, sehingga produk sabun yang dihasilkan sekitar 97.5%
    Harga produksi dari sabun tersebut adalah 2000 dan perusahaan mengambil keuntungan sebanyak Rp 1000 sehingga harga jual sabun adalah Rp 3000

    Perhitungan:
    Produksi sabun yang dihasilkan: 15 % x 240 jt jiwa = 36 jt sabun
    Sehingga dalam sehari 36 jt : 14hari = 2.6 juta sabun per hari
    Untuk setiap mesin bisa memproduksi 2.6 jt : 10 mesin= 260 ribu per harinya
    Produk sabun yang dihasilkan dari 97.5% x 260 ribu = 2.535.000 buah
    Sehingga dapat diketahui bahwa jumlah produk cacat setiap harinya adalah 2.600.000 – 2.535.000 = 65.000 buah
    Jadi, profit perusahaan yang didapat adalah 2.535.000 x 1.000 = 2.535.000.000 sekitar 2.6 milyar rupiah dalam satu hari.
    Referensi:
    Rheaa, 2011. Industri Pembuatan Sabun dan Deterjen. http://kimiadankehidupan.blogspot.com/2011/04/industri-pembuatan-sabun-dan-deterjen_21.html

  16. Sistem Manufaktur – Kelas A

    Afham W. 2512100113
    Erwinsyah W. R. 2512100152

    1.) Susu cair dalam kemasan merupakan salah satu cara yang praktis ketika semua orang tidak sempat membuat segelas susu yang berawal dari susu bubuk. Banyak pabrik yang memproduksi susu cair dalam kemasan dengan salah satu alasan tersebut. Di revolusi industri baru dengan teknologi yang telah maju menggunakan komputer, saat ini tidak sulit pabrik-pabrik untuk memproduksi susu cair dalam kemasan.
    Berikut adalah lintasan produksi dari perusahaan A untuk pengemasan susu cair. Pertama, bahan baku terdiri dari 2 bahan yaitu susu cair dan bahan untuk kemasan. Untuk bahan kemasan harus didesain dengan semenarik mungkin sehingga added value ada. Dengan adanya added value, pembeli akan lebih tertarik untuk membeli. Kedua yaitu pengisian susu cair kedalam kemasan. Bagian ini bertujuan untuk mengisi susu cair kedalam kemasan 200ml. Pengisian susu cair tersebut telah menggunakan mesin otomatis sehingga takarannya pas. Kami mengasumsikan satu kemasan berisi 200ml. Ketiga yaitu proses packaging, kami mengasumsikan bahwa 1 dos berisi 24 kemasan susu cair 200ml. Bagian ini bertujuan untuk menata da menaruh kemasan susu cair dengan jumlah 24 kedalam 1 buah dos. KPI (Key Performance Indicator) dari perusahaan A ini adalah terjadi reject maksimal 0,01% dari output atau demand.

    Bahan Baku –> Pembuatan Kemasan –> Pengisian Kemasan –> Packaging
    Bahan baku = Susu cair dan bahan baku kemasan.
    Pembuatan Kemasan = Desain bentuk dan gambar.
    Pengisian Kemasan = Pengisian susu cair per kemasan 200ml.
    Packaging = 1 dos berisi 24 kemasan

    2.) Kami asumsikan di Pulau Jawa ada 525 supermarket. Demand untuk perusahaan A ini adalah 100 dos/minggu setiap supermarket.
    Harga produksi : Rp 2800/kemasan
    Harga jual : Rp 4000/kemasan
    Laba : Rp 1200/kemasan
    Demand : 525 x 100 = 52.500 dos/minggu
    52.500 x 24 = 1.260.000 kemasan/minggu
    1.260.000 : 7 = 180.000 kemasan/hari

    Penghasilan per week : Rp 1.260.000 x Rp 1.200 = Rp 1.512.000.000
    Penghasilan per hari : Rp 180.000 x Rp 1.200 = Rp 216.000.000
    Setelah terjadi reject :
    Rp 1.512.000.000 x 0,01% = Rp 151.200
    Jadi jika terjadi reject maka profit perusahaan A menjadi : Rp 1.512.000.000 – Rp 151.200 = Rp 1.511.848.800

    Referensi :
    Anonim. 2014. Daftar Harga Susu Cair Februari 2014. . Diakses pada tanggal 11 februari 2014

  17. Farhan Hariz (2512100125)
    Andreas Haga S (2512100140)
    Muhammad Ilman Nafian (2512100164)
    Tugas sistem manufaktur kelas A

    Mie merupakan makanan yang berbahan dasar tepung terigu yang mempunyai bentuk panjang, keriting, dan memiliki diameter kurang lebih 2 mm. Pada saat ini telah dikembangkan mie instan yang mempermudah konsumen untuk menyajikannya. Produk mie instan di indonesia cukup beragam dan cukup digemari di kalangan masyarakat indonesia bahkan mancanegara. Di indonesia sendiri sangat mudah untuk menemukan mie instan di pasaran, selain cara menyajinya yang sangat mudah, harganya pun cukup terjangkau di kalangan masyarakat indonesia. Oleh karena itu mie instan cukup mendapat tempat di masyarakat sebagai salah satu makanan alternatif.

    Proses produksi mie instan terdiri dari 6 tahap, yaitu pencampuran (mixing) – pembentukan mie (roll press) – pematangan mie (steaming) – penggorengan (frying) – pendinginan (cooling box) – pengemasan (packing). Dalam proses mixing seluruh bahan baku dicampurkan dengan tujuan agar tepung dan air bercampur merata, kadar air berkisar antara 32-34% untuk mendapatkan adonan yang baik. Pada proses pembentukan mie terdapat 3 jenis mesin produksi, yaitu unit pressing, slitter, dan unit wave conveyor. Kemudian steaming, dimana proses ini merupakan proses pematangan mie menggunakan teknik steam basah atau kukus. Pada proses steaming mie mengalami perubahan fisik menjadi lebih keras dan kuat. Proses selanjutnya adalah penggorengan, dimana pada tahap ini mie dimasukkan kedalam cetakan setelah sebelumnya dipotong. Setelah itu mie digoreng pada suhu 140-150°C selama 60-120 detik. Pada tahap ini terjadi pengurangan kadar air sekitar 3-5%. Setelah itu proses selanjutnya adalah pendinginan. Pada tahap ini mie didinginkan didalam cooling box yang dilengkapi kipas, kemudian mie tersebut ditiriskan dengan suhu 40°C dengan menggunakan kipas. Pendinginan harus dilakukan dengan baik untuk menghindari tumbuhnya jamur. Proses terakhir adalah packaging. Berdasarkan pada aturan SNI 01-3551-2000 mie instan wajib dikemas dalam wadah yang tertutup rapat, aman selama masa penyimpanan dan distribusi. Yang menjadi KPI pada produk ini adalah tahannya mie terhadap perubahan suasana lingkungan (suhu,cahaya, dan kelembapan udara) serta tidak rusaknya kemasan selama proses penyimpanan dan distribusi.

    Selanjutnya berdasarkan informasi yang didapatkan diketahui bahwa jumlah penduduk Indonesia berjumlah sekitar 250 juta jiwa. Dimana market share dari Indomie sendiri di Indonesia adalah 90% dari konsumen mie instan di Indonesia. Sehingga dapat dikatakan bahwa penduduk Indonesia yang mengonsumsi Indomie adalah sejumlah 225 juta. Kemudian diketahui juga bahwa orang Indonesia mengonsumsi mie instan sejumlah 14 miliar porsi setiap tahunnya, sehingga pada setiap harinya jumlah konsumsi mie instan setiap orang adalah sejumlah 0.15 porsi. Jika diasumsikan terdapat 0,1% dari jumlah produk yang direject dan keuntungan yang diambil per bungkusnya adalah , maka jumlah produk yang dipasarkan adalah :

    Perhitungan :
    Konsumsi mie instan penduduk Indonesia per hari : 14.000.000.000 / (250.000.000 x 365) = 0.15 porsi mie instan/orang setiap harinya
    Konsumen mie instan Indomie : 90% x 250 juta = 225 juta
    Permintaan mie instan per hari : 225 juta x 0.15 = 33.750.000 porsi
    Jumlah produksi setelah dikurangi produk reject = 33.750.000 x (99%) = 33.412.500
    Keuntungan mie instan per hari : 33.412.5000×500= 16,70625 Miliar

    Referensi :
    Dwi, Andi Anissa.(2013, April 16)
    http://food.detik.com/read/2013/04/16/113412/2221412/297/beginilah-cara-mie-instan-dibuat-di-pabrik

  18. Rizal Eko Cahyono 2511100074
    Farid Kurniawan 2511100078
    Syamsualam Syamsuddin 2511100176

    Produk : Teh Botol Sosro

    perusahaan PT Sinar Sosro merupakan teh manis pertama di Indonesia. Didirikan oleh Mr Sosrodjojo pada tahun 1940. Dengan pangsa pasar nasional dan internasional

    Lini produksi pembuatan teh botol sosro

    1. Pemilihan bahan, yaitu teh kering, gula, dan air.
    2. Teh Kering dipanaskan dengan melati untuk diambil sari dari teh dan melati lalu disaring. Penyeduhan dilakukan suhu antara 95 – 100 derajat celcius. Selanjutnya ditambahkan sirup gula (didapat dengan melarutkan gula dengan suhu panas 95 – 95 derajat celcius).
    3. Masukkan botol kedalam mesin empty bottle inspection untuk menyortir botol yang sesuai standar (tidak cacat) dan bukan botol asing. Botol diinspeksi Field inspector, botol dipilih mana yang masih utuh (tidak pecah) sehingga botol yang pecah dipisahkan dan akan didaur ulang.
    4. Di waktu yang bersamaan, krat dibersihkan dengan menggunakan crat washer.
    5. Setelah krat telah bersih, dilakukan pengisian the kedalam botol dengan mesin filler dan lamngsung ditutup dengan penutup botol baru.
    6. Botol yang sudah terisi melewati mesin video jet untuk memberikan waktu kadaluarsa, serta kode produksi.
    7. Botol yang sudah diberi kode produksi dimasukan kedalam krat yang sudah dibersihkan yang selanjutnya akan disimpan ke dalam gudang karantina untuk dilakukan pengecekan sample. Waktu maksimum krat berada di dalam gudang yaitu selama 3 hari.
    8. Proses Inspeksi meliputi Analisa mikrobiologi (cairan teh), Analisa kimia (Pecocokkan Ph)
    9. Teh botol SOSRO didistribusikan ke konsumen.

    Sistem Manufaktur PT. Sinar Sosro

    Jalur Distribusi : Supplier – Manufaktur – Distributor – Agen – Retailer – Konsumen

    Supplier bahan : Teh kering (PT. Gunung Slamet Slawi), Gula Pasir (Thailand), Air (didapat langsung didalam sumber air pada kedalaman 150 meter)
    Supplier bahan kemasan : Botol (PT. Mulia Industrindo dan PT. Iglass), Crown Cork (PT. Indonesia Multi Colour Printing dan PT. ATP), Krat Merah

    Penghitungan Penjualan Produk (khusus lingkupan pasar nasional)
    • Asumsi :
    Demand (D) = 5% x Jumlah Penduduk Indonesia
    (Asumsi : 250 Juta jiwa)
    = 12.500.000 jiwa
    Harga Jual = Rp 45.000 @ krat (1 krat = 24 Botol)
    = Rp 1.875 @ Botol
    Biaya Produksi per Botol = Rp 1.000
    Scrap Rate semua mesin = 5%

    • Maka :
    Jumlah yang diproduksi (P) = (D) / (100% – SR)
    = 12.500.000 / (0.95)
    = 13.157.895 Botol

    • Income :
    Hasil Penjualan = Demand x Harga Jual per Botol
    = 12.500.000 x 1.875 = Rp 23.437.500.000

    • Outcome :
    Biaya Overhead = Rp3.000.000.000
    Biaya Produksi = (P) x Biaya Produksi per Botol
    = 13.157.895 x 1.000
    = Rp13.157.895.000
    Biaya Tenaga Kerja = Rp 2.000.000.000

    • Profit per Tahun
    Profit = Income – Outcome
    = Rp 23.437.500.000 – Rp 18.157.895.000
    = Rp 5.279.605.000 per tahun

    Referensi :

    Maisyara, Juliana. 2009. Proses Produksi Teh Botol Sosro di PT Sinar Sosro Ungaran. Laporan Kerja Praktek Program Studi Teknik Pertanian Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

    Sosro [online], diakses tanggal 11 Februari 2014, tersedia di http://www.sosro.com

    Teh Botol Sosro – Youtube, diakses tanggal 11 Februari 2014, tersedia di

  19. SISTEM MANUFAKTUR kelas A
    Melati H. R. 2512100031
    Hafid D. N. 2512100091
    Samuel T. 2512100144
    Kopi kini merupakan minuman yang kian digemari oleh masyarakat Indonesia, hal ini dapat dilihat dari peningkatan konsumsi kopi pada tahun 2013 yakni 230 ribu matrik ton setahun yang tahun sebelumnya hanya 90 ribu matrik ton (Viva News,9/5/2013). Proses produksi kopi dimulai dari seleksi biji kopi dari supplier yang kemudian di simpan dalam tempat penyimpanan yang sejuk dan kedap udara. Selanjutnya, dilakunkan proses penggorengan biji kopi yang berlangsung pada suhu 180-210 derajat celcius. Kemudian dilakukn proses ekstrasi dengan menggunakan air yang kemudian dilakukan filtrasi dan sentrifugasi untuk mempertahankan aroma kopi. Lalu dilakukan penguapan untuk mendapatkan kadar ekstrak yang ideal. Bubuk kopi kemudian dipisahkan menurut kebutuhan. Selanjutnya bubuk kopi tersebut dikemas sesuai yang diinginkan.
    Kebutuhan analisis sistem pada proses produksi kopi adalah sebagai berikut
    – Biji kopi yang telah didapat kemudian diseleksi secara keseluruhan atau menggunakan sampel dengan indikator keberhasilan yaitu diperoleh metode paling efektif dalam menyeleksi biji kopi.
    – Bagaimana biji kopi yang di simpan dalam tempat penyimpanan dapat segera di proses ke penggorengan dengan indikator keberhasilan yaitu waktu paling minimal untuk sebuah biji kopi dapat segera ke proses penggorengan dengan keadaan baik.
    – Bagaimana pengaturan proses penggorengan agar mendapatkan hasil yang baik dengan indikator biji kopi terolah dengan baik sehingga mengeluarkan aroma yang khas.
    – Apakah yang perlu dilakukan agar aroma kopi dapat dipertahankan dan semaik kuat dengan indikator kopi memiliki aroma yang khas dan lebih kuat daripada proses pengorengan.
    – Keseluruhan proses ekstraksi kopi yang digunakan bisa menghasilkan kopi yang lebih nikmat dan menambah cita rasa kopi tersebut.
    – Seluruh bubuk kopi dapat disaring dengan sempurna sehingga dapat ke proses sentrifugasi dalam keadaan baik.
    – Dengan cara reverse osmosis dapat mempertahankan aroma kopi sampai proses selanjutnya.
    – Melalui proses evaporasi didapatkan kadar ekstrak ideal.
    – Pemisahaan bubuk kopi setelah penguapan terjadi sesuai keinginan, dengan indikator diperoleh kopi dengan tiga kondisi yaitu spray dried, aglomerasi, dan ekstraksi.
    – Proses pengemasan sudah sesuai standar , dengan indikator keberhasilan hanya terdapat maksimal 1 kemasan cacat dari 1.000.000 produk yang telah dikemas.
    Misal Perusahaan Kopi Kapal Api mampu memproduksi 4.000.005 kopi kapal api dalam sehari, dengan produk cacat sebanyak 5 bungkus. Harga jual kopi kapal api adalah 1500 rupiah perbungkus dengan keuntungan bersih 200 rupiah perbungkus. Bila diasumsikan bahwa permintaan kopi nasional adalah 40.000.000 perhari sedangkan kapal api menguasai 10% pasar maka permintaan terhadap kopi kapal api adalah 4.000.000 bungkus . Maka keuntungan perusahaan perhari adalah (4.000.000 x 200)- (5 x 1300*) = 799.993.500 rupiah perhari.
    *1300 karna untung yang 200 rupiah tidak diperoleh sebabproduk cacat dan tidak dijual,
    Referensi
    Sugeng, 2013, Proses Produksi Pengolahan Kopi, Diakses 11 Februari 2014, http://infoburungkicauan.blogspot.com/2012/01/proses-produksi-pengolahan-kopi.html
    Nurcahyati, Ida, 2013, Orang Indonesia Kian Suka Ngopi, Diakses 11 Februari 2014, http://www.antaranews.com/berita/381887/orang-indonesia-kian-suka-ngopi

  20. Tugas 1 : Sistem Manufaktur – Kelas A
    Nadhifati Rifdah 2511100132
    Dina Rachmawati 2511100075
    Produk: Bir Bintang

    1. Bir Bintang adalah pemimpin dipasar bir Indonesia. Bahan baku utama yang digunakan oleh bir Bintang adalah air, gandum (malt), ragi (yeast), enzyme, dan bunga betina (hop) sebagai pemberi rasa dan aroma khas bir. Proses pertama adalah proses penggilingan gandum, malt digiling sehingga menghasilkan gilingan kasar malt. Selanjutnya adalah proses pemasakan dimana gilingan kasar malt dicampur dengan air hangat menjadi bubur gandum yang disebut dengan mash. Disinilah terjadi proses-proses enzimatik dimana karbohidrat diubah menjadi senyawa gula sederhana sehingga dapat terfermentasikan. Proses berikutnya adalah bubur gandum (mash) disaring menggunakan alat yang disebut mash filter. Disini bubur gandum dipisahkan dari kulit dan dialirkan ke tangki penampung. Hasil penyaringan berupa ekstrak jernih (wort) kemudian dididihkan dan dipindahkan ke sebuah tangki besar untuk dijernihkan melalui proses penjernihan. Wort yang sudah dijernihkan dilewatkan ke alat pendingin untuk mencapai suhu ideal untuk melakukan proses fermentasi. Di dalam tangki fermentasi, ragi akan ditambahkan kedalam wort untuk memulai proses fermentasi. Setelah proses fermentasi, bir akan disaring untuk memisahkan bir dari ragi sehingga dihasilkan kejernihan dan warna bir yang sesuai dengan standar yang ditentukan. Proses pengemasan (packaging) dalam bentuk botol/kaleng. Tahapan: Proses pencucian botol menggunakan larutan caustic soda. Botol bir yang telah bersih keluar dari tempat pencucian botol akan dilakukan pengecekan terhadap kebersihan botol lebih lanjut melalui proses inspeksi pertama. Selanjutnya proses pengisian, botol bir ditransfer ke mesin pengisian dan bir akan dialirkan kedalam botol dan dilakukan proses penutupan botol. Lalu dilakukan proses inspeksi kedua yang dapat mendeteksi apakah level bir sesuai dengan standar, apakah terdapat botol yang tidak memiliki tutup botol, dan apakah terdapat benda asing dalam botol. Selanjutnya proses pasteurisasi untuk menjamin bahwa tidak ada mikroorganisme dalam botol dan dilanjutkan dengan proses pemasangan label. Pada label akan diberi kode produksi, tanggal&jam produksi serta expired date. Setelah itu dilakukan proses inspeksi ketiga yang akan mendeteksi apabila tidak ada label, kode produksi, posisi label tidak simetris, level pengisian kurang dan bila ada kebocoran pada tutup botol. Jika tidak lolos inspeksi secara otomatis botol akan dipisahkan. Setelah botol bir dikemas dalam karton/krat plastik dilakukan proses penimbangan. Terakhir, krat disusun pada pallet dan disimpan dalam gudang dan mulai didistribusikan ke konsumen. Material handling: complex conveyor belt, hand pallet truck.
    2. Asumsi: Penduduk Indonesia yang mengonsumsi bir Bintang sebanyak 15% dari penduduk Indonesia (250 juta) yaitu sekitar 37.5 juta orang dengan demand 450.000 botol per hari . Satu hari jam kerja=8 jam. Dalam satu hari pabrik dapat menghasilkan 224.000 botol. KPI pada produksi bir Bintang meliputi output produksi berjumlah 224.000 botol per hari dengan reject maksimal 0.08% untuk keseluruhan produksi. Jumlah produk yang dianggap reject adalah produk yang tidak lolos melalui 3 proses inspeksi diatas.
    Jumlah mesin eksisting adalah sebanyak 2 mesin, sehingga 1 mesin dapat memproduksi 448.000 botol per hari. Laba bersih Rp. 1.030.400.000 per hari (keuntungan/botol = Rp. 2.300,-). Namun jika terjadi reject sebanyak 358 botol maka laba bersih maksimum per hari akan menjadi ((2300×447888)-2300×358) = Rp. 1.028.753.200
    Jika demand berubah menjadi 650.000 botol per hari, maka harus ditambah 1 mesin dengan reject level sebesar 0.07% untuk keseluruhan produksi.

  21. SISMAN KELAS A
    Fatah Achmad Rasyidi 2512100011
    Makruf Nur Hidayat 2512100095
    Ghofar Albab Ma’arif 2512100098

    Produk : Kipas Angin
    Kipas angin merupakan salah satu produk elektronik yang cukup banyak dibutuhkan oleh masyarakat. Produk ini banyak dibutuhkan mengingat indonesia adalah negara tropis yang tekadang mempunyai suhu yang cukup tinggi. Untuk mengurangi suhu yang tinggi tersebut umumnya kipas angin dipilih sebagai alternatif untuk mengatasi masalah tersebut.
    Dalam pembuatan suatu produk kipas angin yang menjadi titik perhatian adalah lini produksi perusahaan tersebut. Proses produksi dapat ditinjau melalui pendekatan sistemik. Suatu sistem produksi kipas angin dapat di break down menjadi beberapa sub system. Penggambaran sistem yang umum adalah input, proses, dan output. Input suatu proses produksi dapat diklasifikasikan sebagai berikut.
    • Teknologi : Teknologi yang digunakan dalam sistem produksi ini dapat berupa sebuah mesin.
    • SDM : Karyawan yang bekerja dalam perusahaan
    • Material : Materialn yang digunakan dalam merangkai sebuah kipas angin adalah Baling-baling, Front guard, Rear guard, Motor cover, Penyangga motor, Switch, Has, Motor kipas, Gear motor
    • Money : Biaya yang akan dikeluarkan selama proses produksi
    • Metodologi : Urutan proses perakitan kipas
    • Informasi
    • Energi
    Berbagai macam jenis input tersebut kemudian dilakukan pemrosesan. Yang menjadi perhatian dalam pemrosesan ini adalah bagaimana cara untuk menjadikan proses produksi tersebut menjadi efektif dan efisien. Sehingga lini produksi dapat mempunyai produktivias yang tinggi. Output dari pemrosesan tersebut adalah kipas angin yang siap dipasarkan.
    Dalam proses produksi ada beberapa parameter yang dapat menentukan suatu lini produksi dapat dikatakan baik atau tidak. Parameter keberhasilan dari perusahaan tersebut adalah.
    • Mampu memproduksi kipas angin sesuai dengan demand
    • Selama sistem produksi tidak terjadi Bootleneck (Hambatan Operasi)
    Dalam suatu lini produksi dapat dilakukan perhitungan mengenai keterkaitan antara demand, profit, dan harga kipas angin. Contoh perhitungannya sebagai berikut
    Lingkup perusahaan kipas angin diasumsikan berskala Nasional dan Demand kipas angin per bulan sebesar 2.000.000
    Diasumsikan perusahaan ini mempunyai mesin sebanyak 100 yang dapat beroperasi 8 jam per hari.Tiap jamnya mesin mampu memproduksi 50 kipas anginDalam satu bulan efektif bekerja adalah 25 hari.Sehingga dalam satu bulan mesin mampu memproduksi kipas sebanyak 2.000.000. Harga satu unit kipas angin diasumsikan 250.000. Dari harga tersebut diambil keuntungan sebesar 20.000
    Sehingga di dapat pemasukan per bulan perusahaan tersebut sebesar 40.000.000.0000
    Tampak bahwa profit dari suatu perusahaan manufaktur tiap produknya tidak begitu besar. Akan tetapi demand yang besar dapat melipatgandakan profit dari perusahaan tersebut. Semula profit yang kelihatannya kecil, menjadi jumlah yang sangat besar.
    Referensi :
    Maspion, 2013 produksi kipas diakses 11 Februari 2014

Tinggalkan/Submit Komentar di sini

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s

%d bloggers like this: